風電場運營（yíng）環節

        由（yóu）於所處環境相（xiàng）比陸上風電場更為複雜、惡劣，海上風電場運營麵臨著較高（gāo）的（de）風險。例如，

        風機是海上風電係統內風險最大的部分，如風電機組為（wéi）減輕機艙重量，在設（shè）計中（zhōng）應用了很多質量輕、強（qiáng）度高、韌性好（hǎo）的複合材（cái）料和有機材料，但這些材料具有較高的可燃性，易成為火災風險點（diǎn）；齒輪箱故（gù）障導致的停機時間和維護費用在各類故障中（zhōng）最高，約有50%的齒輪箱故（gù）障（zhàng）是（shì）由（yóu）軸承損壞造成，平均修複時間可達360小時；葉片出（chū）險事故一般表現為因強度問題一片或全（quán）部葉片斷落（luò），並因慣性拋離造成次生災害。

        正（zhèng）因此，與陸上風電相比，海上風電（diàn）開發商較為單一，國（guó）電集團（tuán）、中廣核、魯能、申能（néng）、中水電（diàn）、三峽新能源等傳統電力風電企業占據海上風電主（zhǔ）要份額。2016年，海上風電運營開發（fā）商前三的分別為國能投、中廣核以及三峽新能源，累計裝機容量分別為534.5MW、208MW、202MW；占比分別為33%、13%、12%。

海上（shàng）風機製造環節

        截至2017年底，海上風電機組供應商共11家，其中累計裝機容量達（dá）到（dào）150MW以上的機組製造商（shāng）有（yǒu）遠景能源、金風科（kē）技、華銳風（fēng）電等，市場份額高度集中。

        海上（shàng）風機製造商主要分為三大類，一是從陸上向海上進（jìn）軍的企（qǐ）業（yè），邊設計邊改造，但對（duì）海（hǎi）上風（fēng）電（diàn）開發因素考（kǎo）慮不充分；第二類是依托海上風電特（tè）許權，與國外共同研發的企業。這類企業雖（suī）然在機（jī）型和技術上較為成熟，但部分設備供應鏈還需依賴國外；第三類則是完（wán）全自（zì）主研發。

        不（bú）管是（shì）哪一類製造商，或多或少地都存在產業鏈上的缺陷。而且國內整機製造商並（bìng）不掌（zhǎng）握核心技術，尤其是大功率海上風電機組。由於無法實現國產化，受限於規模生產及技術水平，國（guó）內風電（diàn）機組造價成本較高，為（wéi）5000-8000元/kW。

而國（guó）內陸上風（fēng）電機組由於完全國產化，使得造價成（chéng）本全球最低，競爭力（lì）大幅提（tí）升。因此，隻有針對中國海域海床條件和風資源特點，自主研製（zhì）具有（yǒu）核心技術的國產化（huà）海上（shàng）風電機組才是國（guó）內海上（shàng）風電發展的出路。現階段（duàn），華銳風電、湘電風能等已逐步啟動10MW+大功率海上風（fēng）電發電（diàn）機組的研發。

海上風電產業鏈

        從產業鏈環節來看，海上風電和陸上風電沒有明顯區別，自下而上分為風電場運營（yíng）、風電整機製造（zào）、風機零部件製造三個（gè）環節。

        目前海上風電運營商主（zhǔ）要是五大集團及其下屬能源公司，如華能、大唐、申能、國家電投、三峽、中核、中廣核等；風電整機相（xiàng）對市場化，海上風（fēng）電累計裝機容量目（mù）前國內排名靠前的是金風科技（jì）、遠景能源（yuán）等，零部（bù）件環（huán）節由於技術門檻較低，涉及公（gōng）司較多，主要以葉片、塔架、齒輪箱等生產（chǎn）商為主。

零部件製造環節

        海上風電係統主要包括風機、風機變壓器、海底集電係統、海上分電站、海底高壓電纜和岸上分電站。

        以風機及海底電纜為例，風電機組在海（hǎi）上風電項目中成本（běn）占比最高，占單位（wèi）總（zǒng）投資約32%。風電機組主要由葉片、齒（chǐ）輪箱、發電機、電控係統、塔架等組成，涉及關鍵原材料有鋼、鋁、銅、混凝土、玻璃（lí）纖維（wéi）、碳纖維（wéi）、環氧樹脂、永磁材料等。

海底（dǐ）電纜是海（hǎi）上風電與陸上（shàng）風電較為主要的（de）區別所在，海上風電投資占比約為5-7%。海上環境惡劣，對於海纜的製作工（gōng）藝、運輸安裝、後期維護等（děng）提出很高要求。相較於陸上風電，海纜廠家相比於陸纜（lǎn）廠家可選性少，海纜施工難度較大，需要專業的敷纜單位來完成，後期維護費用較高。